Обуви мне хватает на три сезона.
== = = = = = = =
Ну вот это - разумная цифра. 1500 км по обычной дороге это нормально.
По морене - дохрена.
ИМХО
***
- Ваш ребенок орет! Чего он хочет?
- Да орать он хочет!
01.08.2013 11:44:46
RE: "хим. реагенты и проч." Хм... Ну, московская "снежная кашица" (которая черного цвета) убьёт всё, что ей ни подсунь! ) Особливо заметно, когда не постоянно в ней живёшь... |
|
|
|
30.07.2013 18:30:54
In reply to:А вот расскажу-ка я историю Давным-давно сапожники делали сапоги целиком и полностью своими руками. В смысле, покупали материал – кожтовар, нитки, гвозди и делали сапоги. Или башмаки. Или туфли - в общем, что клиент закажет, то и делали. Малый бизнес и, что характерно, без всяких смежников. Зайдем в гугль, поищем картинок. Конструкция «классического ботинка» хорошо разрисована, например, тут: тут же и названия деталей обратите внимание, в тезарусе нет «наружной подошвы» или «внутренней подошвы». И «промежуточной подошвы» тоже нет. А вот есть такая интересная деталь «стелька» или «основная стелька». Ну-ка, знатоки иностранных языков, скажите, как это будет звучать на английском? Ну да ладно… О чем бишь я? А ну да, о классических ботинках. Для упрочнения подошв и продления их срока службы в них заколачивали специальные гвозди. Несколько десятков в каждую подошву. Потом для сбережения ботинок в грязи и пыли придумали галоши. Потом под кожаную подошву стали прибивать или приклеивать резиновые «протекторы» (не задумывались откуда взялась идиома «рисунок протектора»? – вот от туда и взялась) Потом были придуманы целиковые формованные резиновые подошвы. Это очень важный момент – он вызвал появление СПЕЦИАЛЬНЫХ производств подошв. Это совершенно отдельная от обувной индустрия, отпочковавшаяся от «резинострестов» (которые делают всякие прокладки, сальники и прочие соски с галошами). Вибрам и есть такая специализированная фирма, очень хорошо прочуствовашая тенденцию и возглавившая технологическую революцию в отрасли. Однако, по началу это не сильно повлияло на конструкцию ботинка – подошвы по-прежнему крепили к кожаной части ботов гвоздями или пришивали нитками через рант. Потом на смену резине стали приходить полиуретаны, пвх и прочие полимерные материалы. Потом появился хороший полиуретановый клей и, внезапно, массовое обувное производство переориентировалось на клеевой способ сборки обуви (сборки, в смысле, соединения «верха» и «низа»). Обувные фабрики обзавелись поточными линиями, пьяные сапожники-кустари оказались на обочине истории. Ботинок новой конструкции нарисован тут в простейшем случае не так уж и сильно отличается от «классики», потому сохраняется старая терминология. Обувщики, вообще, консервативны. Но технологически разница очень велика, поскольку обувщики оказались очень крепко завязаны на производителей различных полимерных комплектующих. Раньше – не понравилась кожа с одного завода, взял с другого – производство перестраиватьне надо. Листовую резину – то же самое. А теперь все иначе - сами они подошвы делать не могут, при этом конструкция уже сильно зависит от подошвы и просто так поменять одну подошву на другую не очень-то получится – значит все разработки с оглядкой на поставщика подошв. Почему обувщики не могут делать подошвы? Потому что производительность «штамповочного» подошвенного производства очень высока и если ставить подошвенную линию на обувной фабрике она будет большую часть времени простаивать. Одна подошвенная линия легко может снабжать несколько десятков обувных фабрик.Дальше - эффект масштаба, выживают крупнейшие производители подошв. Маэстро, туш! Вибрам шагает по планете. Это самый натуральный монополист, которому глубоко пофиг конечный потребитель, но при этом его изделия в каждом магазине. Да что магазины, у меня неподалеку от дома контейнер под вывеской «ремонт обуви». Там нормальный такой, очень аккуратный и хорошо говорящий по-русски армянин работает. Ставил у него в прошлом году набойки на стоптанные каблуки - «тебе какие, подешевле или получше – давай получше» - получаю туфли, смотрю, на набойках хорошо знакомый восьмиугольник и надпись vibram… Вернемся к трекинговой обуви. В силу специфических требований к подошвам, конструкция их сложнее чем в «обычной обуви», эти подошвы делаются многослойными. Поставляются в виде комплектов. Хорошие картинки по теме нашлись тут: (можно потыкать в различные вибрамы в правой колонке, посмотреть варианты «сетов» для различных ботинок). Вы все еще думаете, что каждая деталька "сета" заказывается на отдельном китайском заводе? Ни один обувщик не будет заказывать различные компоненты подошвы у разных производителей. Это на несколько порядков повысит риск несовместимости и затруднит «разборки» в случае брака – поставщики будут кивать друг на друга. Я уже не говорю про заморочную логистику и её влияние на цену конечного изделия. Схема работы примерно такая. Дизайнер обуви придумывает новый ботинок, под дизайн ботинка рисуется подошва, Вибраму заказывается сет, указываются все необходимые требования по прочности, износостойкости, нескользючести и т.д., вибрам делает комплект пресс-форм (для каждого размера) и запускает линию отливать деталюшки. При этом на подошву могут наноситься различные логотипы, можно и логотип Асоло поставить, если этого требует дизайн – на заказах в несколько сотен тысяч пар вибраму это не в напряг, все равно пресс-формы будут специально делаться под этот заказ, а при современных технологиях добавление в пресс-форму надписи на себестоимость не влияет. Обувная фабрика делает кожаный верх обуви, получает подошвы и фурнитуру, производит окончательную сборку ботинок. Дальше ход за продавцами... По сборке многокомпонентных подошв теоретически могут быть варианты – на каком производстве клеить слои подошвы между собой - подошвенном или обувном. Но на сколько я знаю, в 99.8% случаев на обувное производство поставляются комплекты в максимальной степени готовности. Т.е. если приклейка верха возможна на полностью собранную подошву – Вибрамом будет поставляться полностью собранная подошва. Объяснение этому простое. Обувщикам выгоднее собирать обувь из крупных блоков, а подошвенникам клеить детали тоже в радость, имеющиеся у них автоматизированные линии позволяют это делать быстро и дешево. А значит, и они дополнительную копейку с каждой подошвы заработают. Возвращаясь к несчастным Асоло, с которых началась эта тема. Вся пластиковая хрень внизу ботинка, все что ниже подкладки - на совести Вибрама. Если кто сильно хочет, он может повыяснять сделано ли оно на «собственном производстве фирмы Вибрам» или на «лицензированном фирмой Вибрам производстве», но лично мне пофиг. Диагноз ботинкам остается «Вибрам, мать его за ногу!» // не спрашивайте про источники, вся вышеизложенная история является вымышленной, все совпадения с действительностью случайны // |
|
|
|
29.07.2013 18:17:56
Комбриг прав: >> Vibram S.p.A. is an Italian company based in Albizzate that both manufactures and licenses the production of Vibram-branded rubber outsoles for footwear. |
|
|
|
30.07.2013 19:59:59
Бесконечность повторений сходных происшествий (с)
|
|
|
|
30.07.2013 20:04:08
Бесконечность повторений сходных происшествий (с)
|
|
|
|